工業(yè)CT(簡稱ICT),即工業(yè)計算機斷層掃描成像,具有直觀、準(zhǔn)確、無損傷等特點,主要用于工業(yè)構(gòu)件的無損檢測。其原理主要是:通過掃描工件得到斷層投影值,然后通過圖像重建算法重建出斷層圖像。
將CT技術(shù)應(yīng)用于工業(yè)無損檢測大致始于上世紀(jì)70年代中后期,zui初的研究工作是在醫(yī)用CT所用的,射線源能量較低,穿透能力有限,而機械掃描系統(tǒng)又是專門為人體設(shè)計,因此,在檢測高密度及大體積物體方面存在著明顯局限性。從70年代末到80年代初,美軍針對飛機渦輪葉片及火箭發(fā)動機的檢測,提出并實施了幾個重要研究計劃,對工業(yè)CT技術(shù)的發(fā)展起了推動作用。進(jìn)入90年,隨著計算機科學(xué)的進(jìn)步和新材料研究的進(jìn)展,工業(yè)CT裝置的性能逐漸提高,成本逐漸下降。目前,工業(yè)CT已成為一種實用化的無損檢測手段,廣泛應(yīng)用于航天、航空、軍事、核能、石油、電子、機械、新材料研究、海關(guān)及考古等多種領(lǐng)域,檢測對象種類繁多,例如火箭發(fā)動機、核燃料、石油巖芯、精密鑄件和鑄件、汽車輪胎、陶瓷及復(fù)合材料、化石等。
從本質(zhì)講,工業(yè)CT是一種射線檢測技術(shù),與射線照相、實時成像有一些共同之處,如檢測時需要足夠高的射線能量以穿透工件,同時,它不受被檢工件的材料種類、外形、表面狀況的限制,檢測現(xiàn)場有防護(hù)設(shè)施等。與常規(guī)射線檢測技術(shù)相比,主要優(yōu)點有:
表1為工業(yè)CT技術(shù)、超聲檢測技術(shù)(UT)和射線照相檢測技術(shù)(RT)的性能比較。
性能特征 | UT | RT | 工業(yè)CT |
受工件表面狀況影響 | 大 | 一般 | 無影響 |
受工件復(fù)雜結(jié)構(gòu)影響 | 大 | 較大 | 無影響 |
檢測氣孔能力 | 一般 | 強 | 強 |
檢測針孔能力 | 差 | 一般 | 強 |
檢測夾雜能力 | 一般 | 一般 | 強 |
密度變化能力 | 一般 | 一般 | 較強 |
裂紋能力 | 較強 | 一般 |
工業(yè)CT*的有點是的它在無損檢測中的應(yīng)用日益廣泛,由于工業(yè)CT圖像直觀,圖像灰度與工件材料、幾何結(jié)構(gòu)、組分及密度特性相對應(yīng),不僅能得到缺陷的形狀、位置及尺度等信息,結(jié)合密度分析技術(shù),還可以確定缺陷的性質(zhì),使長期以來困擾無損檢測人員的缺陷空間定位,深度定量及綜合定性問題有了更直接的解決途徑。工業(yè)CT圖像充分再現(xiàn)了工件材料的組成特性,所以,三維工業(yè)CT圖像對復(fù)雜結(jié)構(gòu)件檢測及關(guān)鍵部件裝配質(zhì)量分析有實際意義,可驗證產(chǎn)品尺寸和裝配情況是否符合設(shè)計要求。
2、工業(yè)CT應(yīng)用實例
2.1工件內(nèi)部氣孔 裂紋等缺陷檢測
對產(chǎn)品的檢測結(jié)果表明,工業(yè)CT設(shè)備對氣孔、夾雜、針孔、縮孔、分層、裂紋等各種常見的缺陷具有很高的探測靈敏度,一定范圍內(nèi)能夠的測定缺陷的幾何尺寸。
由于復(fù)雜零件的結(jié)構(gòu)限制,某些部位的缺陷用傳統(tǒng)的射線照相或超聲檢測方法無法進(jìn)行探傷。圖1a為某鑄件的工件CT檢測圖像,在鑄件內(nèi)部發(fā)現(xiàn)了大量直徑0.3mm以下的氣孔,圖1b是另一鑄件關(guān)鍵部位的CT檢測圖像,圖中發(fā)現(xiàn)了直徑0.2mm以下的高密度夾雜,而采用所有常規(guī)無損檢測方法均無法對該部位的缺陷進(jìn)行有效的探傷。
圖1 鑄件CT檢測圖像
2.2焊縫質(zhì)量診斷
工業(yè)CT裝置用于焊接質(zhì)量檢測,能夠為技術(shù)人員提供準(zhǔn)確的焊縫質(zhì)量數(shù)據(jù),為焊接工藝的改進(jìn)提供依據(jù)。圖4是鈹焊接件垂直焊縫和平行焊縫掃描獲得的CT圖像,左圖上可測量熔池深度、有效焊深、表面焊寬等數(shù)據(jù),右圖揭示了焊縫根部縮孔的分布及尺寸。
圖4 垂直焊縫掃描(左)和平行焊縫掃描(右)CT圖像
本文摘自:核電子學(xué)與探測技術(shù)
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